Продолжением флоров выше внутреннего дна являются часто расставленные поперечные ребра — шпангоуты. На них и накладывают листы бортовой обшивки. Шпангоуты по длине судна скрепляются мощными продольными балками, которые называют бортовыми стрингерами. По высоте борта ставят два, три и даже четыре бортовых стрингера. Верхние концы шпангоутов поперек судна — с борта на борт — соединяются горизонтальными балками — бимсами. На бимсы, как пол на междуэтажное перекрытие, ложатся стальные настилы палуб. А бимсы скрепляются продольными горизонтальными ребрами — карлингсами, которые в свою очередь подпираются вертикальными стойками — пиллерсами.

Важной частью корпуса судна являются поперечные переборки. Существуют правила, которые предусматривают определенное количество и порядок расположения переборок, смотря по тому, какого размера судно и для чего оно предназначено. Конструкция переборки довольно проста: это полотнище, подкрепленное вертикальными и горизонтальными ребрами — стойками.

Проектируя корпус, конструкторы следят за тем, чтобы прочность его не была излишней, а размеры частей слишком большими. Ведь в этом случае корпус будет утяжеленным и судну, чтобы сохранить то же водоизмещение, придется брать меньше полезного груза. Поэтому, наоборот, идет борьба за облегчение корпуса. Помочь в этом может применение самой высококачественной стали. Такая сталь повышает прочность конструкций корпуса без увеличения их размеров, а значит, — и веса.

После разработки проекта судна изготовляют рабочие чертежи. По этим чертежам в цехах разных заводов обрабатывают, а потом и собирают в одно целое части корпуса, механизмов и различных устройств судна.

Долгие месяцы, а то и годы напряженной работы над проектом остались позади. Стали известными точные размеры всех частей будущего судна, водоизмещение, мощность его механизмов, нужное количество материалов и оборудования. Расчетами нашли все качества будущего судна, необходимые ему для безопасного плавания. Проект готов.

Судно зародилось на бумаге в виде линий и цифр, в виде толстых книг математических расчетов и сотен, а то и тысяч чертежей. Пора начинать его постройку на заводе.

Каждый пароход во время постройки переживает три особо важных события. Это закладка, спуск со стапеля на воду и подъем флага. Между этими событиями бывают разные промежутки времени. Все зависит от размеров судна. У крупных — каждый промежуток тянется по многу месяцев. У малых — от закладки до подъема флага проходит всего несколько недель. Закладку производят тогда, когда корпус начинают собирать на стапеле. Внутри корпуса закрепляют пластинку, на которой гравер написал: где и когда заложен пароход и как его назвали.

Иногда церемонию закладки обставляют очень торжественно: на стапель собираются рабочие и служащие, приходят приглашенные гости, произносятся речи, играет музыка. Эта церемония как бы означает начало постройки парохода. Но на самом деле постройку начинают задолго до закладки. Постройка нового судна начинается тогда, когда на завод приходит теоретический чертеж парохода и рабочие-плазовщики приступают к разбивке его корпуса на плазе.

Плаз — это огромный зал длиною в 200–300 метров. Он всегда расположен на верхнем этаже большого цеха. Так делают для того, чтобы дневной свет хорошо освещал пол плаза сквозь стеклянную крышу. Пол набирается из гладких, плотно пригнанных друг к другу досок и покрывается светло-серой масляной краской. Получается вроде грифельной доски, но таких размеров, что на ней можно устраивать спортивные состязания. На этом полу по теоретическому чертежу наносят все очертания корпуса в их натуральную величину. Это и называется разбивкой корпуса парохода на плазе. Тут создается как бы гигантская выкройка всего корпуса судна. По ней потом изготовляют отдельные выкройки для каждой детали корпуса. Такими выкройками служат длинные рейки и сколоченные из фанеры или тонких досок шаблоны. Часто делают, как и при шитье костюма, бумажные выкройки. Бумажные выкройки — это эскизы, снятые с плазовой разбивки. Раскройку деталей по таким выкройкам выполняют внизу — в корпусообрабатывающем цехе. Пройдем туда и посмотрим, как это делается.

Вот разметчик с помощью крана уложил на стол большой стальной лист. Затем он смотрит в лежащий перед ним эскиз и, действуя метром и циркулем, уверенно переносит на лист линии контура детали или, наложив шаблон, просто обводит его острой стальной чертилкой. Подручный разметчика легкими ударами молотка по заостренному внизу стержню — керну — делает эти линии отчетливыми и надолго сохраняющимися. Каждая деталь, намеченная такими точечными линиями, идет дальше на участок обработки.

Плаз — дорогостоящее сооружение. Кроме того, на плазовой разбивке корпуса и разметке деталей долгое время занято много разметчиков высокой квалификации. Все это заставило судостроителей искать новый, более совершенный способ раскроя деталей корпуса. И они нашли такой способ. Он называется фотооптической разметкой деталей.

Хотите узнать, что это такое?

Представьте себе проекционный фонарь, лучи которого направлены на подготовленный к разметке стальной лист.

Этот способ называется фотооптической разметкой.

В фонарь вставляют негатив снимка чертежа детали. И на листе с нужным увеличением отчетливо проектируются световые линии раскроя детали. Остается навести их устойчивой краской или набить по ним керном точки. А такую работу может выполнить и малоопытный рабочий. Не нужно и плаза. Негативы снимков дает специальное бюро. Конструкторы этого бюро прямо по теоретическому и рабочим чертежам изготовляют чертежи-шаблоны каждой детали в уменьшенном виде. Затем их фотографируют. Такой способ гораздо дешевле и ускоряет разметку деталей почти в три раза.

Материал для костюма после раскройки разрезают. То же самое делают и с раскроенными листами стали, идущей на постройку корпуса. Прежде для этого применяли пресс-ножницы. Они резали сталь и долго и неточно. Теперь режут газом. Чаще всего — газорезательными автоматами. Самая интересная часть такого автомата — магнитная головка с роликом. Движение ролика передается другой важной части — копирующему устройству. Это устройство перемещает резак так, что он вырезает детали самой сложной формы без всякой предварительной разметки на стальном листе. Надо только иметь набор копир-щитов. А копир-щит — это фанерный или тонкий металлический лист, к которому прикреплены стальные прутки — копиры. Расположение этих прутков как раз соответствует контурам деталей. К копирам и прижимается ролик магнитной головки. Такое устройство заставляет газовый резак, а то и несколько резаков сразу, совершать свое удивительное путешествие, в точности повторяя движение магнитной головки вдоль причудливых границ копиров. Из резака вырывается узкая струя синеватого пламени, оставляя позади себя в металле тонкий и чистый разрез.